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提高百万利润,必须用到这些方法:金属激光切割机的6个切割方法

来源:www.laser08.com 时间:2022-03-09 点击:996
近年来,激光切割机在钣金生产发展中的作用越来越重要。切割过程中有六种切割方法。有了这些实用的方法,激光切割机的加工能力和性能可以大大提高。提高百万利润不是梦。
1.蛙跳
是激光切割机的支柱。切完 1 个孔后,接着是 2 个孔。切割头必须从 A 点移动到 B 点。当然,在移动过程中必须关闭激光。从 A 点移动到 B 点时,汽车处于“空转”状态,这称为空转。
第一台激光切割机定位后,切割头必须执行三个连续阶段:上升(到足够安全的高度)、位移(在 B 点的顶部)和下降。
减少停机时间可以提高机器效率。通过同时进行三个连续操作,可以减少死区时间:当切割头从A点移动到B点时,它同时延伸;当你接近 B 点时,它同时下降。如下。
切割头静止运动的轨迹就像一只跳跃的青蛙拉动的弹簧。
在激光切割机的研发中,Leapfrog可以算是一个重要的技术突破。跳跃只需要时间从A点到B点,节省起飞和降落时间。青蛙跳起来觅食;激光切割机的出发点是“实现”高效率。如果现在的激光切割机没有跳转功能,我不怕它会启动。
2. 自动对焦
在切割不同的材料时,激光束必须在不同的地方撞击工件。因此,需要调整焦点位置(焦点)。早期的激光切割机经常使用手动对焦;同时,很多车厂都实现了自动对焦。
有人可能会说改变刀头高度是个好主意,切割头向上,焦点位置高,切割头向下,焦点低。这并不容易。
实际上,切割时喷嘴与工件的距离(喷嘴高度)约为0.5-1.5mm,可以认为是一个固定值,即喷嘴的高度没有变化,因此无法改变焦点。可通过升降切割头进行调节(否则切割过程将无法完成)。
聚焦镜的焦距是固定的,所以不要指望通过改变焦距就能调整焦距。改变聚焦镜位置可以改变聚焦位置:如果聚焦镜降低,聚焦会减小,如果聚焦镜上升,聚焦会减小。 - 这真的是一种专注的方式。自动对焦可以通过使镜子上下对焦的马达来执行。
自动对焦的另一种方法是在光束进入聚焦镜之前安装一个可调曲率镜(或可调镜),通过改变镜面曲率和视角来改变焦点位置。反射光线的散射。
通过使用自动对焦功能,可以大大提高激光切割机的加工能力:厚板的钻孔时间大大减少;在搬运不同材料、不同厚度的不同工件时,机器可以自动快速聚焦到最合适的位置。
3.自动轮廓搜索
如果将刀倾斜放置在桌子上,切割时可能会折断。如果可以确定板材的角度和原点,切割过程可以调整到板材的角度和位置,避免浪费。有自动轮廓搜索功能。
当自动寻边功能启动时,切割头从 P 点开始,自动测量板材两条垂直边上的 3 个点:P1、P2、P3,并自动计算板材角度 A 和起点。
得益于自动寻边功能,预置产品所需时间短,在切割台上放置(移动)数百公斤产品并非易事,提高了机器的效率。
功能强大、技术先进、功能高效的激光切割机是集光、机、电于一体的精密系统。功能通常仍然是一个秘密。让我们发现它的秘密。
4.集中穿孔
压缩冲压,也称为预穿孔,是一种制造过程,而不是机器本身的功能。对于较厚板的激光切割,切割任何轮廓都是一个两步过程:1. 穿孔,2. 切割。
在传统的加工工艺中(穿孔点A→切削型材1→冲压点B→切削型材2→...),所谓中心穿孔是指先在工作台上进行所有穿孔,然后返回,操作是执行。
在集中钻孔过程中(将所有形状钻孔到末端→返回起点→切割所有形状),与正常加工过程相比,机器的整体路径长度随着集中钻孔而增加。那么为什么要使用浓缩耳环呢?
紧密的穿孔可防止过度灼伤。钻厚板时,热量会在钻头周围积聚,如果立即切割会导致严重灼伤。采用集中钻孔工艺,当整个钻孔完成,切回起点时,有足够的热蒸发时间,可以避免烧坏现象。
集中穿刺可以提高治疗效果。目前有许多激光切割机没有自动对焦功能。厚板加工、钻孔、切割两个阶段的工艺参数(激光条件、功率、喷嘴高度、辅助气压等)不同。钻孔时,喷嘴的高度高于切割时。传统的加工工艺(型材钻孔1→型材切割1→型材钻孔2→型材切割2→...),只能手动调整激光束的焦点,以确保切割质量和效率。根据所需的切割位置(想象一下:首先手动将焦点设置到所需的钻孔、钻孔位置;然后将焦点设置到所需的钻孔、钻孔位置;然后设置钻孔、钻孔位置;......;直到加工完成一场噩梦)。因此,钻孔时,壁炉不能处于最佳位置,钻孔时间延长。但采用集中冲压方式,可以将焦点调整到正确的冲压位置,冲压完成后机器停止,聚焦位置调整到切割所需的最佳位置;这样,钻孔时间可以减少一半以上,大大提高了效率。如果需要,还可以在压实钻孔和切割过程中调整或改变其他工艺参数(例如,空气钻孔+卷边,氧气切割和足够的时间完成介质中的气体交换)。我们通常把电动聚焦镜的自动变焦称为F轴;这可以称为“H”轴(臂)上的“缩放”,手动缩放以进行集中穿孔和切割吗?
密封孔也很危险。如果在切割过程中发生碰撞,并且板材的位置发生变化,则可以丢弃未切割的部分。集中钻孔过程需要自动编程系统的帮助。
5.桥接(微交叉口)
在激光切割过程中,金属片由锯齿状支撑杆支撑。如果切割的碎片不够小,不会掉出支撑轴的凹槽;如果它们不足以支撑支撑梁,它们可能会变得不平衡和变形。高速行进的切割头可能会撞击它并导致切割头切割或折断。
这种现象可以通过桥接法(微连接)来避免。在对激光切割图像进行编程时,特意从某些区域切割出闭环,以防止切割后零件和周围材料发生粘连和脱落。这些断裂的接缝是桥站。也称为断点或微连接器(名称来自简单翻译 MicroJoint)。切割距离约为0.2-1毫米,与板厚成反比。根据视角,有不同的名称:根据他所打破的路径,称为预定断点;在零件中,它与主要材料相邻,因此称为桥接或微结。
链接将组件连接到周围材料,高级编程软件可以根据轮廓长度自动添加所需数量的链接。它还可以将内外轮廓分开,并决定是否增加桥位,使不离开桥位的内(排斥)轮廓塌陷并夹住桥位的外轮廓(部分)。在主要材料中且不掉落,因此无需分拣。
6.连续切割
如果相邻零件的轮廓为直线且角度相同,则可以将它们直线连接并切割一次。这是页面的常用部分。显然,正常切削刃减少了切削长度,可以大大提高加工效率。
编码器中的凹槽不需要矩形部分。
蓝线为标准边,切断标准边,既节省了切割时间,又减少了笔划数,优势非常明显。如果每天用标准切边节省 1.5 小时,一年可以节省大约 500 小时,总时薪为 100 元,即每年额外收益 50000 元。一个简单的技巧是依靠智能自动化编程软件。
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